1. Hidrolik sistem arıza teşhisinin genel prensipleri
Hataların doğru analizi, sorun gidermenin temelidir. Çoğu sistem arızası aniden olmaz ve gerçekleşmeden önce her zaman bir kehanet vardır. Kehanet belli bir dereceye kadar geliştiğinde, bir hata meydana gelecektir. Başarısızlığın nedenleri çeşitlidir ve bulunabilecek sabit bir kural yoktur. İstatistikler, hidrolik sistem arızalarının yüzde 90'ının yanlış kullanım ve yönetimden kaynaklandığını göstermektedir. Arızaların hızlı, doğru ve rahat bir şekilde teşhis edilebilmesi için arıza teşhisinin temeli olan hidrolik arızaların özelliklerini ve kurallarını tam olarak anlamak gerekir.
Sorun gidermede aşağıdaki ilkeler izlenmelidir:
(1) Öncelikle hidrolik sistemin çalışma koşullarının ve çevre ortamının normal olup olmadığını belirlemek için, arızanın öncelikle ekipmanın mekanik kısmından mı yoksa elektrik kontrol kısmından mı, hidrolik sistemin kendi arızası ve aynı zamanda hidrolik sistemin çeşitli koşullarının normal çalışma gereksinimlerini karşılayıp karşılamadığını öğrenmek.
(2) Bölgesel yargı Fay olayı ve özelliklerine göre fayla ilgili bölgeyi belirleyin, fayın kapsamını kademeli olarak azaltın, bu alandaki bileşenleri tespit edin, nedenlerini analiz edin ve son olarak fayın spesifik yerini bulun.
(3) Kapsamlı analiz için arıza türlerinde uzmanlaşın Arızanın nihai fenomenine göre, çeşitli doğrudan veya dolaylı olası nedenleri bulmak için kademeli olarak derinlemesine, körlüğü önlemek için, temel ilkelere dayanmalıdır. sistem, kapsamlı analiz ve mantıksal muhakeme, yavaş yavaş yaklaşan şüpheli nesneyi azaltın ve sonunda arıza yerini bulun.
(4) Arıza teşhisi, çalışan kayıtlara ve bazı sistem parametrelerine dayanır. Arızayı önlemenin, keşfetmenin ve çözmenin bilimsel temeli olan sistem çalışma kaydını oluşturun; Kullanım deneyiminin büyük ölçüde bir özeti olan ekipman işletimi arıza analizi tablosunun oluşturulması, arıza fenomeninin hızlı bir şekilde değerlendirilmesine yardımcı olur; Belirli algılama araçları ile arızanın doğru kantitatif analizini yapabilir.
(5) Muhtemel arıza nedenlerini doğrularken, genellikle en olası arıza sebebinden veya kontrol etmesi en kolay yerden başlayın, bu da kurulum ve demontaj iş yükünü azaltabilir ve tanılama hızını artırabilir.
2. Arıza teşhis yöntemi
Şu anda, hidrolik sistemin arızasını bulmak için geleneksel yöntem, arızaya yaklaşan adım adım mantıksal analizdir. Bu yöntemin temel fikri, kapsamlı analiz ve durum yargısıdır. Yani bakım personeli, hidrolik sistemi anlamanın yanı sıra gözlem, dinleme, dokunma ve basit test yoluyla deneyimleyerek arızanın nedenini yargılar. Bir hidrolik sistem arızalandığında, birçok olası arıza nedeni vardır. Mantıksal cebir yöntemini kullanarak, olası arıza nedenleri listesi ve daha sonra zordan önce kolay mantık ilkesine göre teker teker, madde madde yaklaşım, son olarak arızanın nedenini ve arızanın özel koşullarını bulun.
Bu yöntem, bakım personelinin, teşhisin etkinliğini ve doğruluğunu sağlamak için arıza teşhisi sürecinde temel hidrolik sistem bilgisine ve güçlü analitik yeteneğe sahip olmasını gerektirir. Ancak teşhis süreci daha karmaşıktır, çok sayıda inceleme ve doğrulama çalışmasından geçmelidir ve yalnızca niteliksel analiz yapılabilir, arızanın nedeninin teşhisi yeterince doğru değildir. Sistem arıza tespiti körlüğünü ve deneyimini ve demontaj iş yükünü azaltmak için, geleneksel arıza teşhis yöntemi modern hidrolik sistemin gereksinimlerini karşılayamaz.
Son yıllarda büyük ölçekli hidrolik sistem, sürekli üretim ve otomatik kontrolün gelişmesiyle birlikte birçok modern arıza teşhis yöntemi ortaya çıkmıştır. Ferrografi teknolojisi gibi, yağdan çeşitli aşındırıcı miktar, şekil, boyut, bileşim ve dağıtım yasasıyla ayrılabilir, sistem bileşenlerinin aşınma parçalarını, biçimini, derecesini vb. zamanında ve doğru bir şekilde yargılayabilir. Ve nicel kirlilik olabilir çevrimiçi algılama ve arıza önleme elde etmek için hidrolik yağın analizi ve değerlendirilmesi. Başka bir örnek, belirli bir alanda deneyimli uzmanların sorunları çözme şeklini taklit etmek için bilgisayarları kullanan yapay zekaya dayalı uzman teşhis sistemidir. Hata olgusu, insan-makine arabirimi aracılığıyla bilgisayara girilir, bilgisayar, bilgi tabanındaki girdi olgusu ve bilgiye göre hatanın nedenini hesaplayabilir ve ardından nedeni insan-makine arabirimi aracılığıyla çıkarır ve koyar. bakım planını veya önleyici tedbirleri iletin. Bu yöntemler, hidrolik sistem arıza teşhisine geniş bir perspektif getirir ve hidrolik sistem arıza teşhis otomasyonunun temelini oluşturur. Ancak bu yöntemlerin çoğu, pahalı algılama ekipmanına ve karmaşık sensör kontrol sistemine ve bilgisayar işleme sistemine ihtiyaç duyar ve bazılarının incelenmesi zordur. Şu anda saha tanıtımı için uygun değil. Aşağıda, hidrolik sistem arıza teşhisi için basit ve pratik bir yöntem tanıtılmaktadır.
2.1 Parametre ölçümüne dayalı arıza teşhis sistemi
Bir hidrolik sistemin normal çalışıp çalışmadığı, basınç ve akışın normal çalışma durumunda olup olmadığı ve sistem sıcaklığının, aktüatör hızı ve diğer parametrelerin normal olup olmadığı olmak üzere iki ana çalışma parametresine bağlıdır. Hidrolik sistemin arıza fenomeni çeşitlidir ve arıza nedeni birçok faktörün sentezidir. Aynı faktör farklı arıza belirtilerine neden olabilir ve aynı arıza birçok farklı nedene karşılık gelebilir. Örneğin, yağ kirliliği hidrolik sistem basıncına, akışına, yönüne ve arızanın diğer yönlerine neden olabilir ve bu da hidrolik sistem arıza teşhisine büyük zorluklar getirir.
Parametre ölçüm yönteminin arıza teşhis fikri, herhangi bir hidrolik sistem normal çalıştığında, sistem parametrelerinin tasarım ve ayar değerine yakın çalışmasıdır. Bu parametreler işte önceden belirlenen değerden saparsa sistem arızalanır veya arızalanabilir. Yani, hidrolik sistem arızasının özü, sistem çalışma parametrelerindeki anormal değişikliktir. Bu nedenle, hidrolik sistem arızalandığında, sistemdeki bir parçanın veya bazı bileşenlerin arızalanması kaçınılmazdır ve ayrıca, parametre döngüsündeki bir noktanın veya bazı noktaların önceden belirlenmiş değerden saptığı sonucuna varılabilir. Bu, hidrolik devrede belirli bir noktanın çalışma parametreleri normal değilse, sistemin arızalandığını veya arızalanabileceğini ve bakım personelinin bununla hemen ilgilenmesi gerektiğini gösterir. Bu sayede arıza, parametre ölçümü ve mantıksal analiz temelinde hızlı ve doğru bir şekilde bulunabilir. Parametre ölçüm yöntemi yalnızca sistem arızalarını teşhis etmekle kalmaz, aynı zamanda olası arızaları da tahmin edebilir ve bu tür tahmin ve teşhis niceldir, teşhisin hızını ve doğruluğunu büyük ölçüde artırır. Bu tür algılama doğrudan ölçümdür, algılama hızı hızlıdır, hata küçüktür, algılama ekipmanı basittir, yaygınlaştırılması ve üretim sahasında kullanımı kolaydır. Herhangi bir hidrolik sistem testi için uygundur. Ölçüm yaparken durmaya gerek yoktur ve hidrolik sistemde herhangi bir hasar yoktur, sistemin hemen hemen her parçası tespit edilebilir, yalnızca mevcut arızayı teşhis etmekle kalmaz, aynı zamanda çevrimiçi izleme gerçekleştirebilir, potansiyel arızayı tahmin edebilir.
2.1.1 Parametre ölçüm yöntemi ilkesi
Hidrolik sistem devresinde ihtiyaç duyulan herhangi bir noktanın çalışma parametreleri ölçülerek sistem çalışmasının normal değeri ile karşılaştırıldığında sistemin çalışma parametrelerinin normal olup olmadığı, arıza olup olmadığı ve arızanın nerede olduğu tespit edilebilir. bulunur.
Basınç, akış hızı, sıcaklık vb. gibi hidrolik sistemdeki çalışma parametreleri elektriksel olmayan fiziksel niceliklerdir. Genel aletlerle ölçmek için dolaylı ölçüm yöntemi kullanıldığında, elektriksel olmayan büyüklükler önce fiziksel etkilerle elektriksel büyüklüklere dönüştürülmeli ve ardından amplifikasyon, dönüştürme ve görüntülemeden sonra, ölçülen parametreler dönüştürülen elektrik tarafından temsil edilebilir ve görüntülenebilir. sinyaller. Buradan hidrolik sistemde bir arıza olup olmadığına karar verebiliriz. Bununla birlikte, bu dolaylı ölçüm yöntemi, çeşitli sensörler gerektirir, algılama cihazı daha karmaşıktır, ölçüm sonucu hatası büyüktür, sezgisel değildir ve saha kullanımını yaygınlaştırmak kolay değildir.
Yıllarca süren öğretim ve üretim pratiği sayesinde, basit ve pratik bir hidrolik sistem arıza tespit devresi tasarladım. Algılama döngüsü genellikle algılanacak sistemle paralel olarak bağlanır. Bu bağlantı, esas olarak sistemin demonte edilmeden tespiti için kullanılan, ölçülen noktada bir çift bilyeli valf te seti gerektirir. Hidrolik sistemin gerektirdiği çeşitli parametrelerin herhangi bir sensör olmadan doğrudan ve hızlı bir şekilde algılanmasıdır, aynı anda basınç, akış ve sıcaklık üç parametre sistemini algılayabilir ve çıkış ölçülerek aktüatörün hızı ve hızı hesaplanabilir akış yöntemi. Örneğin: 1, 2, 3 basınç, akış ve sıcaklık değerlerini ölçerek pompa çıkışı ve aktüatör girişi, çift bilyeli valf T çıkışının montajı olduğu sürece, genel konumdaki (pompa kaynağı, kontrol) arızayı hemen teşhis edebilirsiniz. şanzıman parçası veya aktüatör parçası). Arıza alanını daraltmak için parametre algılama noktaları ekleyin.
Sistem normal çalışırken 1. vana açık 2. vana kapalıdır. Kirlenmeyi önlemek için maske üzerindeki toz kapağını test edin. Algılama döngüsü algılama portuna bağlı olduğu sürece, yani gevşek bağlantının dişini sıkın ve valf 2'yi açın. hız ve diğer parametreler. Bununla birlikte, sistem boru tesisatı gerektiğinde, çift bilyeli valf T parçası, sistem parametrelerini test etmesi gereken kısımda bir nozül veya dirsek bağlantısı olarak yapılandırılır.
1,2. Glob küresel vana 3,8. Hortum 4. Manometre 5. Debimetre 6. Termometre 7. Tahliye valfi 9. Filtre
2.1.2 Parametre Ölçüm Yöntemleri
Adım 1: Basıncı ölçmek için öncelikle algılama döngüsünün hortum bağlantısı ve çift bilyeli valf üç yollu dişli arayüz sıkıca bağlanır. Küresel vanayı 2 açın, tahliye vanasını 7 kapatın, yağ dönüş kanalını kesin, ardından ölçülen noktanın basınç değeri doğrudan manometreden 4 okunabilir (sistemin gerçek çalışma basıncı).
Adım 2: Akışı ve sıcaklığı ölçün -- tahliye vanasının 7 kolunu yavaşça gevşetin ve ardından küresel vana 1'i kapatın. Tahliye vanasını 7, basınç göstergesi 4'ün değeri ölçülen basınç değeri olacak şekilde ayarlayın ve akış ölçer 5, ölçülen noktadaki gerçek akış değeridir. Aynı zamanda, yağ sıcaklığı değeri termometre 6 üzerinde görüntülenebilir.
Adım 3: Hızı (hızı) ölçün - pompa, motor veya silindir ne olursa olsun, hızı veya hızı yalnızca iki faktöre bağlıdır, yani akış ve kendi geometrik boyutu (yer değiştirme veya alan), çıkış olduğu sürece hız veya hız değerini elde etmek için motor veya silindirin akışı (pompaya giriş akışı), deplasmanına veya alanına bölünür.
2.2 Parametre ölçüm yöntemi örnekleri
Bu sistemin hata ayıklamasında aşağıdaki fenomen görünür: pompa çalışabilir, ancak kalıp kapatma silindirini ve enjeksiyon silindirini besleyen yüksek basınç pompasının basıncı yükselmez (basınç yaklaşık 8'e ayarlanır.{{1} }Mpa ve tekrar yükseltilemez), pompada hafif anormal bir mekanik gürültü var, su soğutma sistemi çalışıyor, yağ sıcaklığı ve yağ seviyesi normal ve yağ dönüşü var.
Arızanın olası nedenleri aşağıdaki gibidir:
(1) Tahliye valfi arızalı. Olası nedenler: Yanlış ayar, yay verimi, tıkalı sönümleme deliği, sıkışmış spool valf.
(2) Elektro-hidrolik yön valfi veya elektro-hidrolik oransal valf arızalı. Muhtemel nedenler: Sıfırlama yayı kırılmış, kontrol basıncı yeterli değil, sürgülü valf sıkışmış, oransal valf kontrol parçası arızalı.
(3) Hidrolik pompa arızası. Olası nedenler: Pompa hızı çok düşük, kanatlı pompa statoru anormal derecede aşınmış, contalar hasar görmüş, pompa girişine büyük miktarda hava giriyor ve filtre ciddi şekilde tıkalı.
Arıza teşhis yöntemi:
(1) Geleneksel mantıksal analiz adım adım yaklaşım yöntemini uygulayın. Yukarıdaki tüm olası nedenleri tek tek analiz etmek, yargılamak ve kontrol etmek ve son olarak hata nedenini ve hataya neden olan belirli bileşeni bulmak gerekir. Bu yöntem teşhis süreci karmaşıktır, çok fazla kurulum, doğrulama çalışması, düşük verimlilik, uzun zaman sınırı gerçekleştirmelidir ve yalnızca kalitatif analiz olabilir, teşhis yeterince doğru değildir.
(2) Parametre ölçümüne dayalı arıza teşhis sisteminin uygulanması. Sadece sistem borularında, pompa çıkışı a'da, ters çevirme valfi b'de ve silindir girişinde c üç nokta çift bilyeli valf T'yi ayarlar, ardından birkaç saniye içinde arıza teşhis ve tespit döngüsünün kullanılması sistem arızasını belirli bir süre içinde sınırlayabilir. alan ve arıza teşhisinin ölçülen parametre değerine göre. Algılama işlemi aşağıdaki gibidir:
(a) Arıza teşhis devresini tespit portu a ile bağlayın, bilyeli vanayı 2 açın, tahliye vanasını 7 gevşetin ve ardından bilyeli vanayı 1 kapatın. Ardından tahliye vanası 7, basınç göstergesinden 4 ayarlanabilir. 8.0Mpa'yı aşıp aşmayacağını ve gerekli yüksek basınç değerine yükselip yükselmediğini görmek için pompa çalışma basıncı değişikliği. Değilse, pompanın kendisinin arızalı olduğunu gösterir. Bunun bir pompa hatası olmadığını gösterebiliyorsa, algılamaya devam etmelidir.
(b) Pompa arızalı değilse, b noktasındaki basınç değişimini algılamak için arıza teşhis döngüsü kullanılır. b noktasındaki çalışma basıncı 8.0Mpa'yı aşarsa ve gereken yüksek basınca yükselirse bu, ana tahliye vanasının düzgün çalıştığını ve test edilmesi gerektiğini gösterir.
Tahliye vanası arızalı değilse, c noktasındaki basınç değişikliği tespit edilerek yön değiştirme vanasının mı yoksa oransal vananın mı arızalı olduğu belirlenebilir. Nihai arıza, kanatlı pompadaki ciddi sızıntıdan kaynaklanır. Pompanın çıkarılmasından sonra, kanatlı pompa statorunun zayıf pürüzsüzlük nedeniyle anormal aşınmaya uğradığı, iç sızıntının artmasına neden olduğu ve böylece sistem basıncının yüksek olmadığı bilinmektedir ve ayrıca bunun neden olduğu bulunmuştur. su soğutma sisteminden yağa su sızması, yağın emülsifikasyonuna ve yağlama kaybına neden olur.
3. Sonuç
Parametre ölçüm yöntemi, pratik ve yeni bir hidrolik sistem arıza teşhis yöntemidir. Hata teşhisinin hızını ve doğruluğunu büyük ölçüde artıran mantık analizi yöntemiyle birleştirilir. Birincisi, ölçüm kantitatiftir, bireysel teşhisin körlüğünü ve ampirik doğasını önler ve teşhis sonuçları gerçekçidir. İkincisi, arıza teşhis hızı hızlıdır, birkaç saniye ila onlarca saniye sonra sistemin doğru parametrelerini ölçebilir ve ardından bakım personeli basit analiz ve muhakeme ile teşhis sonucunu alabilir. Ayrıca bu yöntem, sistem kurulum ve demontaj iş yükünü geleneksel arıza teşhis yöntemine kıyasla yarıdan fazla azaltır.
Bu arıza teşhis ve tespit döngüsü aşağıdaki işlevlere sahiptir:
(1) sıvı akışını, basıncını ve sıcaklığını doğrudan ölçebilir ve görsel olarak görüntüleyebilir ve dolaylı olarak pompa, motor hızını ölçebilir.
(2) Tahliye vanası, sistemin ölçülen kısmının yükünü simüle etmek için kullanılabilir ve basınç düzenlemesi uygun ve doğrudur; Ölçülen akışın doğruluğunu sağlamak için, sıcaklık farkı doğrudan termometreden gözlemlenebilir (±3 dereceden az olmalıdır).
(3) Herhangi bir hidrolik sistem için uygundur ve bazı sistem parametreleri algılamayı durdurmadan gerçekleştirilebilir.
(4) Yapı hafif ve basittir, iş güvenilirdir, maliyet düşüktür, işlem kolaydır.
Bu algılama döngüsü, cihazı ve basit algılama aletini birlikte yükleyecektir, taşınabilir bir dedektör haline getirilebilir, ölçüm hızlı, kullanışlı, doğru, alan yaygınlaştırması ve kullanımı için uygundur. Otomatik algılama, tahmin ve arıza teşhisi için temel oluşturur.
